Horno, cámara y sistema de calefacción por vacío
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Furnace, chamber & vacuum
Los hornos de alta temperatura son ideales para una amplia variedad de ensayos a alta temperatura, incluyendo ensayos de tracción, compresión, flexión y fatiga de metales, compuestos, cerámica y muchos otros materiales. Su diseño intuitivo facilita la configuración por parte de los operarios, sin comprometer la calidad ni la precisión de los ensayos.
La cámara de vacío es un horno industrial que utiliza un sistema de vacío para descargar sustancias en su interior. La presión de la cámara se reduce por debajo de la presión atmosférica estándar mediante componentes como bombas de vacío, dispositivos de medición y válvulas. Puede calentarse directamente mediante resistencias eléctricas (como alambres de tungsteno) o mediante calentamiento por inducción de alta frecuencia, con una capacidad de calentamiento de hasta 3000 °C.
APLICACIÓNAviación, motores, turbinas, industria nuclear, aleaciones especiales
Estándar:: ASTM E139, ISO 204, ISO20392, EN2002-005, ASTM E1457, ASTM E2714, ASTM E2760, ASTM D2290, ASTM D2291, ASTM D2294, GOST 1497, GOST 9651, GOST 3248
Sistema de calefacción
Cámara de temperatura hasta +350℃
Esta cámara es adecuada para temperaturas de ensayo de -75 ℃ a +350 ℃.
Horno de 3 zonas hasta +1200 ℃
With this furnace, it is suitable for tensile, creep, creep compression test.
Cámara de vacío hasta +2000℃
Este sistema de vacío es aplicable para ensayos como tensión, compresión y flexión.
Método de calentamiento
Radiant Heating
Calentamiento por inducción
Calefacción eléctrica
Campo de aplicación
En las pruebas de rendimiento de la mecánica de materiales, el sistema de prueba de simulación de temperatura ultra alta y ambiente especial, es decir, el dispositivo de prueba de vacío a alta temperatura (ambiente inflable, etc.), se utiliza principalmente en la industria de defensa nacional y militar, la industria aeroespacial, la tecnología espacial moderna, la ingeniería de reactores de fusión nuclear y los departamentos de investigación de nuevos materiales.
Los nuevos materiales se utilizan casi exclusivamente en campos de alta tecnología, por lo que los requisitos de rendimiento y vida útil son aún más exigentes. Prácticamente todas las pruebas de rendimiento mecánico de los nuevos materiales son necesarias, y la mayoría requieren evaluar sus propiedades mecánicas a altas temperaturas y en otras condiciones ambientales. Además, se incorporan constantemente nuevos métodos de ensayo, como el de mecánica de fractura a alta temperatura y el de fatiga por fluencia a temperatura variable.
Historia del desarrollo
El desarrollo de los hornos de vacío desempeña un papel crucial en el progreso humano.
En la dinastía Shang (1600-1046 a. C.), China desarrolló un horno de fundición de cobre relativamente completo con una temperatura de 1200 ℃ y un diámetro interior de 0,8 metros.
Durante el período de los Estados Guerreros (770-210 a. C.), los chinos perfeccionaron aún más la tecnología para aumentar la temperatura de los hornos, basándose en los hornos de fusión de cobre, produciendo así hierro fundido.
En 1794, John Wilkinson desarrolló el alto horno cilíndrico recto (cúpula) para fundir hierro fundido y solicitó una patente en Gran Bretaña.
En 1855, el ingeniero británico Karl William Siemens (1823-1883, originario de Alemania) inventó un horno de llama de alta temperatura equipado con una cámara de almacenamiento de calor y obtuvo una patente en 1856. Este horno se utilizó por primera vez para fundir vidrio.
En 1864, el francés Pierre-Émile Martin utilizó el principio del horno regenerativo de Siemens, procedente de Gran Bretaña, para construir el primer horno de solera abierta para la fabricación de acero calentado con gas (horno Siemens-Martin). Empleó una cámara de almacenamiento térmico para precalentar el aire y el gas a altas temperaturas, garantizando así la temperatura superior a 1600 °C necesaria para la producción de acero.
Hacia 1900, el suministro de electricidad se fue haciendo gradualmente suficiente y comenzaron a utilizarse diversos hornos de resistencia, hornos de arco eléctrico y hornos de inducción de núcleo.
Los hornos de vacío aparecieron alrededor de la década de 1930.
En 1927, Estados Unidos produjo un horno de recocido al vacío para materiales eléctricos.
En 1953, se empezaron a utilizar hornos de arco eléctrico de vacío consumible en la industria para fundir titanio esponjoso. Los hornos de inducción de vacío se generalizaron en la industria alrededor de la década de 1950.
En 1960, Estados Unidos desarrolló un horno de vacío para el enfriamiento con aceite.
En 1969, SINOTEST comenzó a desarrollar sistemas de vacío de alta temperatura.
En 1984, SINOTEST desarrolló con éxito la primera máquina de ensayo de fluencia por tracción al vacío a alta temperatura, modelo CJS-9, con la mayor capacidad de temperatura de 1600 ℃ en China.
En 2012, SINOTEST desarrolló con éxito un dispositivo de ensayo de flexión en tres puntos al vacío a 900 ℃ para materiales cerámicos.
En 2017, SINOTEST desarrolló con éxito un dispositivo de ensayo de fluencia multiestación al vacío de 1000 ℃.
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